?智能化大中型冷熱軋帶鋼擠壓機已完成沒頭，半沒頭冷軋，對板帶的產品質量如冷軋鋼板帶的表面層平面度，薄厚差等領域規定愈來愈高，對工作中輥的品質標準也變得越來越高，不論是對表層強度或是淬硬層高度的規定都是有很大的提升。熱軋工作中輥材料的探討一直深受輥壓軋輥界的十分重視，從45號鋼慢慢發展壯大到2%Cr，3%Cr，5%Cr槽鋼，其發展趨勢一般以鉻含量的持續增強為本質特征。近些年發生了半高速鋼，高速鋼輥壓軋輥材料，其結構和碳化物的探討已經有一些報導。

實驗用新式煅造高速鋼輥壓軋輥原材料選用50kg真空感應爐開展冶煉，隨后高溫煅造成100mm×100mm×250mm胚料，經700℃，4h淬火后獲得實驗用初始料。金相分析試件為15mm×15mm×15mm格子，選用箱式電阻爐開展不一樣溫度加溫，空冷淬火。選用660RLD/T型洛氏硬度計檢驗強度，選用X’perProX射線衍射儀檢驗殘留馬氏體，選用Axiovert200MAT顯微鏡檢驗機構和晶粒大小，選用QUANTA400掃描儀顯微鏡觀查碳化物。

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新型高速鋼輥壓軋輥淬火工藝研究?

新式煅造高速鋼輥壓軋輥鑄態安排為下馬氏體+萊氏體+小量奧氏體+條小塊碳化物+顆粒碳化物，在其中塊狀的條形碳化物為鋼液凝結全過程中溶解的碳化物，顆粒碳化物為制冷流程中從馬氏體中溶解的二次碳化物，碳化物含量為3.6%。研究表明：

（1）淬火溫度危害碳化物的融解，伴隨著淬火溫度的上升，高速鋼輥壓軋輥淬火機構中碳化物含量慢慢降低。當溫度上升至1200℃時，顆粒狀碳化物已基本上融解，僅存小量小塊碳化物。

（2）伴隨著淬火溫度的上升，高速鋼晶體持續成長。當淬火溫度超出1040℃時，晶體成長發展趨勢顯著，淬火溫度超出1160℃，晶粒大小達4.5級，晶體鈍化處理已十分比較嚴重。

（3）伴隨著淬火溫度的上升，殘留馬氏體含量持續提升。當淬火溫度在1080℃以內時，殘留馬氏體含量提升較輕緩，接著其含量大幅度提升。當淬火溫度做到1160℃時，殘留馬氏體含量升至38%。因而，從殘留馬氏體含量操縱層面考慮到，淬火溫度應小于1080℃.

（4）在1040℃淬火時，強度做到最高值，高可以達到64.1HRC，這時高速鋼輥壓軋輥機構，晶粒大小，殘留馬氏體含量配對做到優良。

（5）新式煅造高速鋼輥壓軋輥原材料淬火溫度應選用在1020～1080℃中間。